Le système de contrôle est un élément essentiel dans moules de coulée basse pression , et sa conception et sa fonction sont essentielles au succès de l'ensemble du processus de coulée. Dans le moulage à basse pression, le système d'entrée joue un rôle central pour atteindre la précision, réduire les défauts et garantir le flux contrôlé de métal en fusion dans la cavité du moule.

Les composants du système de portail :

Le système d’entrée dans les moules de coulée basse pression se compose généralement de plusieurs composants clés, chacun jouant un rôle spécifique dans le guidage et le contrôle du flux de métal en fusion. Ces composants comprennent :

Bassin de coulée : Le bassin de coulée est l'endroit où le métal en fusion est collecté du creuset ou du four de maintien avant d'entrer dans le système de porte. Il sert de réservoir initial, fournissant un tampon pour assurer un flux constant et constant de métal. La conception du bassin de coulée influence la distribution initiale du métal et le débit dans le canal.

Coureur : Le coureur est un canal qui s'étend du bassin de coulée jusqu'à la carotte. Il agit comme un conduit permettant au métal en fusion de se déplacer du bassin de coulée vers la cavité du moule. La conception du canal est essentielle pour maintenir un débit contrôlé, prévenir les turbulences et minimiser le risque de défauts. Les dimensions du canal sont soigneusement calculées pour optimiser les caractéristiques d'écoulement du métal.

Sprue : La carotte est le dernier segment du système d'injection avant que le métal n'entre dans la cavité du moule. Il relie le canal à la cavité du moule et doit assurer une transition douce et contrôlée du métal dans le moule. La conception de la carotte joue également un rôle crucial en minimisant les turbulences et en empêchant le piégeage d'air ou de gaz, ce qui peut entraîner des défauts dans la pièce moulée.

Le rôle du système de contrôle :

Le système de déclenchement remplit plusieurs fonctions critiques dans le processus de coulée à basse pression :

Flux contrôlé : le rôle principal du système de contrôle est de contrôler le flux de métal en fusion dans la cavité du moule. En concevant soigneusement les composants et les dimensions du canal d'alimentation et de la carotte, le système garantit que le métal s'écoule de manière uniforme et régulière, minimisant ainsi les turbulences et évitant des problèmes tels que le piégeage de l'air.

Prévenir l'oxydation : Le système de déclenchement peut également aider à prévenir l'oxydation du métal en fusion. En maintenant une atmosphère inerte au sein du système de déclenchement et en minimisant l'exposition à l'oxygène, le risque de formation d'oxyde à la surface du métal est réduit. Ceci est particulièrement important pour maintenir la qualité et la pureté de la pièce moulée.

Réduction des défauts : une conception efficace du système de déclenchement est essentielle pour réduire les défauts dans la pièce moulée, tels que la porosité et les vides de retrait. Le flux contrôlé du métal et la prévention des turbulences sont des facteurs clés pour obtenir des composants de haute qualité et sans défauts.

Considérations relatives à la conception du système de contrôle :

La conception du système de contrôle est une tâche hautement spécialisée et axée sur la précision. Plusieurs facteurs sont soigneusement pris en compte lors du processus de conception pour garantir des performances optimales :

Type et propriétés du métal : Les propriétés du métal en fusion utilisé, notamment sa température, sa viscosité et son débit, influencent la conception du système d'injection. Différents métaux nécessitent des conceptions de systèmes de déclenchement spécifiques pour obtenir un flux contrôlé et uniforme.

Géométrie de la cavité du moule : La forme et la taille de la cavité du moule jouent un rôle important dans la détermination de la conception du système de portes. Le système de portes doit correspondre à la géométrie de la cavité du moule pour garantir un remplissage uniforme et maintenir la précision.

Caractéristiques de solidification : La conception du système de porte prend également en compte les caractéristiques de solidification du métal. Un refroidissement et une solidification appropriés sont essentiels aux propriétés mécaniques du composant final, et le système de déclenchement doit être conçu pour faciliter ce processus.

Élimination des gaz : La ventilation et la conception de la ventilation sont des éléments essentiels du système de contrôle. Une ventilation efficace garantit l'élimination des gaz générés pendant le processus de coulée, évitant ainsi les défauts tels que la porosité des gaz.

Importance dans le moulage de haute qualité :

La conception et la fonction du système de portes font partie intégrante de la qualité globale des composants moulés. Un système d'entrée bien conçu garantit que le métal en fusion pénètre dans la cavité du moule de manière fluide et uniforme, réduisant ainsi le risque de défauts et garantissant la précision. Dans les applications où la précision dimensionnelle, la finition de surface et l'absence de défauts sont primordiales, comme dans les industries aérospatiale et automobile, le système de déclenchement joue un rôle central dans le respect de ces normes élevées.