Le flux de métal contrôlé est une caractéristique fondamentale et distinctive de moules de coulée basse pression . Il s’agit d’un principe essentiel qui distingue cette méthode de coulée des techniques traditionnelles de coulée à haute pression.

Différence de pression:

Le concept central du flux de métal contrôlé dans les moules de coulée à basse pression réside dans l'application d'un différentiel de pression relativement faible pour déplacer le métal en fusion d'un creuset ou d'un four de maintien vers la cavité du moule. Cette différence de pression est généralement comprise entre 1 et 1,5 bars, ce qui est nettement inférieur aux hautes pressions utilisées dans des méthodes telles que le moulage sous pression à haute pression. L'utilisation d'une basse pression permet un remplissage du moule plus progressif et plus précisément contrôlé.

Le faible différentiel de pression est généralement obtenu en maintenant un système étanche, dans lequel le métal en fusion dans le creuset est exposé à une atmosphère contrôlée, souvent constituée d'air ou de gaz inertes. En régulant la pression appliquée à la surface du métal en fusion, le débit peut être soigneusement ajusté pour obtenir les caractéristiques de remplissage souhaitées. Cette approche contrôlée minimise les turbulences, qui sont une source courante de défauts dans les pièces moulées, tels que la porosité des gaz et les vides de retrait.

Assistance gravitationnelle :

Dans le moulage à basse pression, la gravité joue un rôle important en facilitant le flux contrôlé du métal. Le métal en fusion dans le creuset est généralement positionné à une altitude plus élevée que la cavité du moule. En conséquence, la gravité aide à guider le métal dans le moule. Cette force gravitationnelle, associée au faible différentiel de pression, garantit un débit fluide, contrôlé et uniforme.

L'utilisation de la gravité minimise le besoin d'une force mécanique ou d'une pression hydraulique excessive, qui peut provoquer des turbulences et des défauts. Cette approche douce et assistée par gravité permet un remplissage efficace du moule sans soumettre le métal en fusion à des changements brusques de vitesse ou de direction, réduisant ainsi le risque de problèmes tels que le piégeage d'air et les erreurs de fabrication.

Contrôle du remplissage du moule :

Un autre aspect critique du flux de métal contrôlé est le contrôle précis du processus de remplissage du métal. Ce contrôle est obtenu grâce à la conception du système de distribution, qui comprend des composants tels que le bassin de coulée, le canal d'injection et la carotte. Le bassin de coulée récupère le métal en fusion du creuset, tandis que le canal et la carotte le guident dans la cavité du moule.

La conception et les dimensions de ces composants du système de portes sont soigneusement conçues pour garantir un flux progressif et uniforme du métal. Leur taille, leur forme et leur positionnement sont optimisés pour éviter les turbulences et le piégeage de l'air. Essentiellement, le système de déclenchement agit comme un tampon hydraulique, permettant au métal de s'écouler de manière constante et uniforme dans le moule.

De plus, la conception du système de déclenchement prend en compte des facteurs tels que la température, la viscosité et le débit du métal. Ces paramètres sont adaptés à l'alliage spécifique coulé, garantissant que le métal se comporte de manière prévisible et cohérente pendant le processus de remplissage.

Minimiser l'oxydation :

En plus de contrôler le flux de métal en fusion, les moules de coulée basse pression intègrent des fonctionnalités permettant de minimiser l'oxydation. L'exposition à l'oxygène peut entraîner la formation d'oxydes à la surface du métal, ce qui peut affecter la qualité de la pièce moulée. Pour atténuer ce problème, l'atmosphère contrôlée autour du métal en fusion est souvent inerte, comme l'azote ou l'argon, ce qui empêche l'oxydation et aide à maintenir la pureté du métal.