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espagnol Le système de coureurs et de portes dans verser des moules de coulée sous pression sont des composants essentiels qui jouent un rôle essentiel dans l’efficacité et la qualité du processus de coulée.
Système de coureur :
Le système de canaux est le réseau de canaux et de passages qui guident le métal en fusion depuis le point d'injection (généralement la carotte) jusqu'à la cavité du moule. Il agit comme un conduit à travers lequel le métal s'écoule et sa conception a un impact significatif sur le processus de moulage sous pression. Voici quelques considérations clés concernant le système de coureurs :
Types de coureurs : Il existe différents types de coureurs, chacun adapté à différents scénarios de moulage sous pression :
Sprue Runner : Il s'agit du canal principal qui relie le point d'injection à la cavité du moule. C'est généralement le premier point d'entrée du métal en fusion.
Branches de canal : Le canal de coulée se ramifie souvent en plusieurs canaux menant à différentes parties du moule. Ces branches garantissent que le métal est réparti uniformément dans toutes les sections du moule.
Canaux froids vs canaux chauds : dans le moulage sous pression en chambre froide, des canaux froids (canaux non chauffés) sont utilisés, ce qui peut être une source de déchets. En revanche, des canaux chauds (canaux chauffés) sont utilisés dans le moulage sous pression en chambre chaude pour minimiser les déchets car le métal reste en fusion dans les canaux.
Optimisation de la conception des canaux : L'objectif de la conception des canaux est de minimiser les turbulences et d'assurer un écoulement uniforme du métal dans tout le moule. Cela aide à prévenir les défauts tels que l’emprisonnement d’air et permet une qualité de coulée constante.
Taille du canal : La taille du canal affecte la vitesse et la pression du métal en fusion lors de son déplacement dans le système. Les ingénieurs doivent trouver un équilibre entre la réduction du gaspillage de matériaux (petits canaux) et le maintien d'un flux de métal efficace (grands canaux).
Système de contrôle :
Le système de portes comprend les portes, qui sont des ouvertures étroites par lesquelles le métal en fusion pénètre dans la cavité du moule à partir du système de canaux. La conception du système de déclenchement est également cruciale pour garantir la réussite du processus de moulage sous pression. Voici les principales considérations concernant les systèmes de contrôle :
Types de portes : Différents types de portes sont choisis en fonction de facteurs tels que la géométrie de la pièce, le matériau et la qualité de coulée souhaitée :
Sprue Gate : Il s’agit d’une connexion directe entre le canal d’alimentation et la cavité du moule. Il est couramment utilisé pour les pièces simples avec des géométries simples.
Edge Gate : Situé au bord de la pièce, ce type de porte minimise les marques de porte visibles sur le produit fini. Il convient aux pièces présentant des exigences cosmétiques critiques.
Porte du ventilateur : La porte du ventilateur se déploie lorsqu'elle pénètre dans la cavité du moule, ce qui peut aider à répartir le métal uniformément. C'est utile pour les pièces avec des sections plus épaisses.
Sous-porte : ce type de porte est positionné sous la pièce et est utile pour les pièces qui nécessitent un rognage minimal après la coulée.
Emplacement de la porte : les ingénieurs sélectionnent soigneusement l'emplacement de la porte pour garantir que le métal en fusion s'écoule en douceur dans la cavité du moule sans provoquer de turbulences ou de défauts. L'emplacement des portes est souvent déterminé en fonction de la géométrie de la pièce et de l'apparence souhaitée du produit fini.
Taille de la porte : La taille de la porte affecte la vitesse à laquelle le métal en fusion pénètre dans la cavité du moule. Une porte plus grande permet un remplissage plus rapide, mais elle peut augmenter le risque de turbulences et de défauts. Un dimensionnement approprié des portes est crucial pour maintenir la qualité du lancer.
Ventilation des portails : Pour éviter le piégeage de l'air et assurer un flux de métal fluide, les portails sont souvent conçus avec des fonctionnalités de ventilation. La ventilation permet à l'air et aux gaz de s'échapper lorsque la cavité du moule se remplit de métal en fusion, réduisant ainsi le risque de défauts comme la porosité.
Retrait de la porte : Après la coulée, la porte doit être retirée du produit final. Le choix du type de portail et son emplacement doivent tenir compte de la facilité de retrait du portail sans endommager la pièce.
